کیفیت ورق های داخلی

اشکالات ورق های فولاد مبارکه را می توان به اختصار در ضخامت، نرمی و چربی سطح ورق خلاصه کرد.
ورق های تولیدی فولاد مبارکه حداقل ۲۳/۰ میلی متر ضخامت دارند (اگر بخواهیم دقیق تر سخن بگوییم، این ضخامت در تمامی سطوح ورق یکسان نیست)، در حالی که در ماشین های اتوماتیک قوطی سازی، ورق هایی به ضخامت ۱۲/۰ تا ۲۰/۰ میلی متر استفاده می شوند.

بنابراین از نظر عملیات فنی، ورق های داخلی برای خط تولید کارخانه های بزرگ مناسب نیست و مصرف آن به کارگاه های کوچک محدود می شود که با تجهیزات نیمه اتوماتیک و یا دستی کار می کنند.
فولاد مبارکه در آینده ورق های ۱۸/۰ میلی متر را تولید خواهد کرد که می تواند در قوطی سازی اتوماتیک مصرف شود، ولی به دلیل محدودیت ظرفیت تولید این کارخانه، ما همچنان به واردات ورق وابسته خواهیم بود.
کل مصرف سالانه ورق (قلع اندود و بدون قلع) در کشور به مرز ۳۰۰ هزار تن نزدیک می شود.

چربی ورق های فولاد مبارکه، مانع چاپ پذیری آن است، بنابراین برای برداشتن چربی از سطح آن، ابتدا از کوره عبور داده می شود که یک مرحله اضافی در فرایند چاپ بوده و باعث اتلاف وقت و صرف انرژی می شود.

علاوه بر این، برخی طرح ها و بافت ها روی سطح ورق فولاد مبارکه به چشم می خورد که در مواردی اثر نامطلوبی بر کار چاپی می گذارد.

نرم بودن نسبی ورق های فولاد مبارکه، آن را برای استفاده در بدنه قوطی های مواد غذایی، نامناسب می سازد. درجه سختی مناسب تمپر ۴ به بالا است، در حالی که درجه سختی ورق تولیدی فولاد مبارکه حداکثر تمپر(۳ (T است.

قوطی ۲۰۰ گرمی که یکی از پرمصرف ترین نوع قوطی برای مصارف غذایی است بعد از چاپ و پر کردن، به منظور پاستوریزه کردن، درون اتوکلاو قرار می گیرد و در آن جا باید تحمل فشار اتوکلاو را داشته باشد.

در غیر این صورت در اثر  فشار درون اتوکلاو در بعضی نقاط، لاک از سطح قوطی جدا شده و موجب تماس ماده غذایی با فلز می شود.

متأسفانه ورق فولاد مبارکه برای چنین کاری مناسب نیست. بنابراین از آن تنها برای سر و ته قوطی ها استفاده می شود و برای بدنه این گونه قوطی ها از ورق های وارداتی استفاده می شود.

تکنولوژی جدید ورق و قوطی سازی ضمن بیان مشکلات ورق های تولید داخل، باید به تلاش متخصصان و کارکنان فولاد مبارکه ارج بگذاریم که بسیاری از مشکلات را به تدریج حل کرده اند و ندیدن این تلاش ها، نوعی ناسپاسی است. در این رابطه باید یادآوری شود که هر سه مشکل بیان شده در مورد ورق های فولاد مبارکه، به تکنولوژی تولید آن مربوط می شود.

درجه سختی مناسب، در تولید ورق به روش بچ آنیل به دست نمی آید.

(آنیل کردن، پروسه ای است که طی آن ورق ها دور از اکسیژن حرارت داده می شوند و سپس به تدریج سرد می شوند.)

در سیستم های جدید تولید ورق، خط آنیل بلافاصله و به طور پیوسته در ادامه خط تولید ورق قرار گرفته است.
به همین ترتیب صنعت قوطی سازی نیز متحول شده، بدین معنی که قوطی سازی به کمک قلع (قوطی حلبی) جای خود را به قوطی جوش داده و سرعت تولید دستگاه های جدید تا ۱۲۰۰۰ قوطی در دقیقه می رسد.
قوطی سازی با چنین سرعتی، مستلزم استفاده از ورق های نازک تر و مقاوم تر و دارای مشخصات فنی مناسب است.
تکنولوژی جدید تولید ورق امکان تولید ورق های نازک تر و مقاوم تر را با قدرت چاپ پذیری خوب فراهم ساخته است.
این دستاورد موجب استقبال از قوطی های فلزی برای نوشابه و آب میوه و محصولات مشابه شده است.

به ویژه با گران شدن آلومینیوم، استقبال از تین پلیت های نازک بیشتر شد.

البته قوطی های نوشابه درکشور ما، به طور کلی وارداتی است.

 در واقع ما برای وارد کردن هوا پول می پردازیم، چون این قوطی های خالی، حجم زیادی را اشغال می کنند.
قبل از انقلاب نیز قوطی ها به صورت سیلندر تا شده وارد می شد و در این جا سر و کف آن ها نصب می شد.

 این قوطی ها به سفارش شرکت یک و یک اولین شرکت مدرن قوطی سازی و تحت لیسانس متال باکس انگلستان ساخته می شدند. با شروع به کار صنایع بسته بندی ایران، به تدریج ورود این قوطی ها متوقف شد.
در جوار صنایع مرتبط با نفت و روغن موتور  نیز شرکت های قوطی و پروفیل سازی خوبی شکل گرفته اند 

تعریف نمای ساختمان چیست ؟

در صنعت ساختمان به سوی بیرونی ساختمان نمای بیرونی و یا نمای خارجی گفته می شود.

 در طراحی ساختمان، نما بیرونی یکی از مهم‌ترین بخش ها به شمار می‌رود زیرا نما (بیرونی ویا درونی )چارچوب کار را برای بقیه اجزای ساختمان را مشخص می‌کند.

در بسیاری از شهرهای تاریخی اهمیت بسیار ویژه ای به نما ساختمان ها داده می شود.

 شهرداری های این شهر ها اجازه اجرای نما های مدرن را به سازندگان ابنیه ساختمانی نمی دهند.

 آنها بر این باور هستند حفظ بافت تاریخی شهر قسمتی از هویت تاریخی شهر و باعث جذب درآمد برای شهر می باشد البته این نظر درست می باشد زیرا شهر هایی همچون اصفهان که از لحاظ جذب توریست یکی از برترین شهر های ایران می باشد و این سیاست در آن اجرا می شود .

 در صورت اجرای نماهای مدرن با سنگ ساختمانی  و جدید باعث خدشه دار شدن نمای کلی شهر می شود.

 بصورت کلی نمای هر ساختمان در شکل‌دهی به مجموعه شهری که در آن حضور دارد، موثر است.

اگر به نمای یک ساختمان بدون در نظر گرفتن نمای دیگر ساختمان‌های شهر توجه شود، همگونی نمای شهری در مجموع از بین می‌رود.  

و باعث می شود یکپارچگی شهری بویژه در شهر های تاریخی خدشه دار شود.

ویژگی نمای مناسب و نمای نامناسب چیست ؟

اگر بخواهیم بصورت مختصر در خصوص نماهای مناسب و نا مناسب صحبت کنیم میبایست به موارد زیادی توجه داشته باشیم که به اختصار و بصورت تیتر وار به شرح زیر میباشند:

1-      ساختمان در چه منطقه جغرافیایی قرار دارد ؟

2-    ساختمان داری چند طبقه میباشد ؟

3-  از چه رنگهایی در ساختمانهای اطراف استفاده شده است ؟

4-   نمای ساختمان ترکیبی است (مانند آلومینیوم و سنگ )ویا فقط از یک نوع ماده (مانند سنگ تراورتن )استفاده میشود؟

5-   نمای ساختمان کلاسیک ، مدرن ویا سنتی میباشد؟

و در نهایت چه مقدار هزینه جهت نمای ساختمان و سنگ های ساختمانی  در نظر گرفته شده است

ایزوگام و ماده اصلی آن

ایزوگام بر اساس ماده اصلی تشکیل دهنده آن به دو نوع تقسیم می شوند:

i. ایزوگام پلیمری با استفاده از قیر خالص 70-60
ü عنصر اصلی در این نوع ایزوگام قیر خالص 70-60 می باشد.
ü دارای کیفیت بسیار بالایی در مقایسه با ایزوگام دمیده می¬باشد.
 

قیر خالص 70 -60 از پالایش نفت خام به دست می‌آیند.

در اثر حرارت دادن نفت خام، بنزین، حلالهای نفتی، نفت چراغ، نفت گاز و سایر روغنهای سبک آن در برجهای تقطیر پالایشگاه جدا شده و در گرمای بیش از حدود 380 درجه (در فشار عادی) قیر آن به جا می‌ماند که به صورت جامد یا نیمه جامد است.

 قیرهای خالص و انواع ایزوگام ، با درجه نفوذشان نامگذاری شده‌اند. قیر 60/70 در آب‌بندی بام به مصرف می‌رسد

جدول 1 : مواد مورد نیاز جهت ساخت ایزوگام پلیمری

قیر خالص  70-60

پلی آستر

تیشو

لایه آلومینیم 14 الی 16 میکرون

پلاستیک پشت لایه ایزوگام

پودر تالک

مواد APP  درجه 1 و 2

پوشال گونی پلاستیکی

جهت تولید این گونه ایزوگام قیر خالص 70-60 و سایر مواد اولیه ذکر شده در جدول یک وارد میکسر ساخت پلیمر می گردد.

در میکسر مواد ذکر شده میکس و پخته می شود.

خروجی میکسر،مایعی به نام  پلیمر ایزوگام می باشد. پلیمر ایزوگام در دستگاه خط تولید تبدیل به لایه ایزوگام می گردد.

ii. ایزوگام دمیده با استفاده از نفت کوره (مازوت)
ü عنصر اصلی در این نوع ایزوگام قیر دمیده می باشد.
ü به نسبت ایزوگام پلیمری کیفیت پایین تر و عمر کم تری دارد.

قیر دمیده: قیر دمیده از دمیدن هوای داغ به مازوت به دست می‌آید.

 در این فرآیند، هوای داغ با دمای ۲۰۰ تا ۳۰۰ درجه سانتی‌گراد توسط لوله‌های سوراخ‌دار به محفظه حاوی مازوت دمیده می‌شود.

در اثر انجام این فرآیند، اتم‌های هیدروژن موجود در مولکول‌های هیدروکربورها، با اکسیژن هوا ترکیب می‌شود و با تشکیل آب، عمل بسپارش اتفاق می‌افتد.

قیر دمیده نسبت به قیر خالص دارای درجه نفوذ کمتری است، درجه نرمی بیشتری دارد و حساسیت کم تری نسبت به تغییرات دما دارد.

 این نوع قیر بیشتر در ساختن ورق‌های پوشش بام، باتری اتومبیل و اندودکاری مورد استفاده قرار می‌گیرد.

علامت اختصاری قیر دمیده R می‌باشد. مثلا قیر۸۰/۲۵ R به معنای قیر دمیده با درجه نرمی ۸۰ و درجه نفوذ ۲۵ می‌باشد.
 

مواد مورد نیاز جهت ساخت ایزوگام دمیده

قیر  دمیده

پلی آستر

تیشو

لایه آلومینیم 14 الی 16 میکرون

پلاستیک پشت لایه ایزوگام

پودر تالک

برای تولید این نوع ایزگام مازوت وارد برج تقطیر شده و پس از عمل بسپارش، تبدیل به قیر دمیده می گردد.

لازم به ذکر می باشد که قیر دمیده تولید شده نیاز به افزایش هیچ ماده ای ندارد و مستقیما" وارد دستگاه خط تولید ایزوگام می گردد.

2- ایزوگام بر اساس نوع لایه های به کار رفته (تیشو و پلی آستر) به دو دسته:
i. ایزوگام تک لایه ( شامل پلی استر دوخته)

این نوع ایزوگام به نسبت نوع دو لایه ظریف تر و قابلیت انعطاف بیشتری را دارد.

ii. ایزوگام دو لایه (شامل تیشو و پلی استر)
این نوع ایزوگام ضخیم تر از نوع تک لایه بوده و دارای استحکام بیشتری می باشد.
 

3- ایزوگام بر اساس پوشش آلومینیمی روی آن به دو دسته:

i. ایزوگام با روکش آلومینیم
با توجه به روکش آلومینیمی ، این نوع ایزوگام در جاهایی که در تابش نور مستقیم آفتاب است کاربرد زیادی دارد.
ii. ایزوگام بدون روکش آلومینیم
این نوع ایزوگام بیشتر جهت عایق کاری سرویس های بهداشتی ، پی و ... به کار می رود

سلف چیست؟

سلف عنصری است دو سر که در هر لحظه از زمان رابطه مشخصی بین شار وجریان آن وجود دارد.
سلف یک ذخیره کننده انرژی مغناطیسی است وجریان آن عبارت است از به طور کلی سلف به چهار صورت ممکن است وجود داشته باشد.

سلف خطی و تغییر پذیر ناپذیر با زمان که مقدار L اندوکتانس سلف وثابت است.
سلف خطی تغییر پذیر با زمان (L(t اندوکتانس خازن است که با زمان تغییر می کند
سلف غیر خطی تغییر ناپذیر با زمان  سلف غیر خطی تغییرپذیر با زمان


 به طور ساده یک سیم هادی معمولی است که پیچانده شده است .

مقاومت اهمی سیم پیچ را در اغلب موارد می توان صفر فرض نمود و بنابر این با عبور جریان dc سیم پیچ مانند یک هادی عمل کرده و عکس العملی ندارد.

 (ولتاژ دو سر آن صفر است) اما چنانچه جریان عبوری بخواهد تغییر نماید .

سلف در  آیفون تصویری با تغییر جریان مخالفت نموده و این مخالفت به صورت ایجاد ولتاژی به نام ولتاژ القائی بروز نماید و اصولاَ این خاصیت خودالقائی سیم پیچ می نامیم.
هرگاه از سیمی جریان عبور کند اطراف سیم میدان مغناطیسی ایجاد می شود .

در سال 1824 دانشمندی به نام اورستد دریافت که هرگاه قطب نمائی به سیم حامل جریان نزدیک شود عقربه منحرف می شود .

و اثبات این موضوع است که اطراف سیم حامل جریان میدان مغناطیسی وجود دارد .

تجمع براده ها در نزدیکی سیم بیشتر بوده به این معنی که شدت میدان مغناطیسی ایجاد شده در نزدیکی سیم بیشتر است . و هر چه از سیم دورتر شویم میدان مغناطیسی ضعیف تر می شود.

عمل موتوری :

در جلوی سیم حامل جریان میدان مغناطیسی جریان مزبور با میدان مغناطیسی دائم در خلاف جهت بوده و در پشت سیم میدان های مزبور هم جهت هستند بنابر این در پشت سیم یک میدان قوی و در جلوی سیم یک میدان ضعیف بوجود می آید .

 اختلاف شدت میدان در دو طرف سیم باعث می گردد تا بر سیم حامل جریان نیروئی به سمت بالا وارد شود .

 امتداد نیروی مزبور عمود بر صفحه ای است که امتداد جریان و میدان مغناطیسی دائم بوجود می آورند و جهت آن در جهتی است که سیم را از میدان قوی تر به سمت میدان ضعیف تر حرکت دهد ، تا تعادل در دو طرف سیم برقرار گردد.

پدیده مزبور اساس کار همه موتورهای الکتریکی است که انرژی الکتریکی را به انرژی مکانیکی تبدیل می نماید.

عمل ژنراتوری :

عکس پدیده مزبور یعنی موتوری عمل ژنراتوری در نصب آیفون تصویری است . به همان ترتیبی که بر سیم حامل جریان در یک میدان مغناطیسی نیرو وارد می شود .

 چنانچه یک سیم هادی را در یک میدان مغناطیسی به نحوی حرکت دهیم که خطوط قوای مغناطیسی را قطع نماید تولید جریان می شود که به آن جریان القائی گویند.

همانند خازن سیم پیچ هم قابلیت شارژ و دشارژ دارد.

 با این فرق که انرژی در سیم پیچ به صورت الکترو مغناطیسی ذخیره می شود. در صورتی که انرژی ذخیره شده در خازن از نوع الکترواستاتیکی است.

کاربرد موتور دیزل

 ۱ :کاربرد موتور دیزل در زمینه حمل و نقل جاده ای

اکثریت قریب به  اتفاق  وسایل نقلیه  سنگین جاده ای مدرن مانند کامیون ها و اتوبوس ها و جرثقیل  ، کشتی ، قطار  و بسیاری  از تجهیزات  کشاورزی  و وسایل  نقلیه  معدن  و راهسازی  وابسته  به موتور  دیزل  هستند .

 با این حال  ، در برخی  از کشورها  آنها در  وسایل نقلیه سبک برای عموم مردم نه به عنوان وسایل نقلیه  سنگین استفاده می شود.

ارتقای خصوصیات کارایی موتور دیزل کمی کند است .به طور کلی ،آنها گران تر از خودروهای بنزینی هستند .

در برخی از کشورهاکه نرخ مالیات بر سوخت دیزل نسبت به بنزین ارزان تر ،وسایل نقلیه دیزلی محبوب تر هستند.

در زمینه کشاورزی ،تراکتور، پمپ های آبیاری و خرمن کوبی ماشین آلات و تجهیزات دیگر عمدتأ از موتور دیزلی استفاده می شود.

صنعت ساخت وساز و راهسازی یکی دیگر از بخش هایی است که به شدت وابسته به قدرت موتور دیزل است .

همه موتورهای لیفتراک ،لودرها،غلطک ،و بیل مکانیکی بر روی موتور دیزل می باشد.

۲ : کاربرد موتور دیزل در آسمان

از اواخر ۱۹۳۰ چندین هواپیما  از موتور دیزلی جهت تأمین نیروی محرکه پروانه های خود استفاده  نموده اند .

هزینه سوخت ایزل نسبت به بنزین  منجر به تولید هواپیمای کوچک  در صنعت حمل و نقل  هوایی گشته ، از این رو تولید کنندگان  این صنعت به تازگی  وارد  صحنه  فروش و ارتقا موتور دیزلی شده اند .

۳: کاربرد موتور دیزل  بر روی آب

موتور دیزل  بر روی آبی دارای  قدرت و سرعت  بالایی است .

بزرگترین موتورهای دیزل در کشتی های اقیانوس پیما  استفاده  می شود .

 این موتور های دیزل عظیم با خروجی قدرت ۹۰۰۰۰ کیلو وات ،  به نوبه خود  در حدود ۶۰  تا ۱۰۰ دور در دقیقه  و ۱۵ متر ارتفاع  را دارا می باشند .

۴: کاربرد  موتور دیزل  در صنایع  و معادن

بخش معدن و استخراج مواد معدنی در سراسر جهان به شدت وابسته به قدرت موتور دیزل به بهره برداری از منابع طبیعی مانند شن ، ماسه ، فلزات گرانبها ، سنگ آهن ، نفت ، گاز و زغال سنگ است. بیل مکانیکی ، دریل به موتور دیزل وابسته شده اند .

به طور کلی ، ۷۲ درصد از کاربرد موتور دیزل و دیزل ژنراتور ها در بخش معدن می باشد .

عملیات استخراج از معادن زیرزمینی در تجهیزات دیزل خلاصه می شود از جمله تجهیزات استخراج مواد و کامیون بار می باشد .

بزرگترین لاستیک برای کامیون عظیم با موتور دیزل بیش از ۲،۵۰۰ اسب بخار قادر به هولنج بیش از ۳۰۰ تن در هر بار به کار برده می شود .

۵ : کاربرد  موتور دیزل  در بیمارستان

دیزل ژنراتور های اضطراری در تمامی مراکز بهداشتی  پزشکی  امری اجتناب ناپذیر  می باشند . 

 برای سالیان  متمادی ، بیمارستان های نظامی ، دولتی  و خصوصی  در زمینه  تأمین  مولد  قدرت صنعتی  بیش از هر زمان دیگر توجه می نماید ،  تا در  زمانهای  اضطراری از جمله  وقوع  بلایای  طبیعی  مانند سیل ، زلزله ، طوفان  بدون هیچگونه  نگرانی  برق خود را  تأمین و در تعمیرات جرثقیل استفاده می نمایند .